La fabrication de moule d’injection plastique

Comment optimiser les coûts de fabrication de votre moule d’injection plastique ?

Toutes les entreprises veulent faire des économies sur la fabrication des pièces. Les spécialistes affirment que la meilleure manière d’optimiser le coût d’une opération d’injection plastique est d’augmenter la quantité de pièces à produire, car le prix de base de la conception et de l’usinage du moule est partagé si les pièces sont nombreuses. Nous vous proposons quelques astuces qui vous permettront d’optimiser vos coûts.

Supprimer les contre-dépouilles

Ces éléments rendent généralement difficile l’éjection des pièces. Il est donc recommandé de les éliminer, si possible. Cette opération peut être difficile si vous devez extraire un tiroir, une fermeture ou un insert. Il est donc conseillé d’utiliser des fermetures glissantes et des noyaux traversants ou de remplacer le plan de joint et les angles de dépouille pour faciliter la construction du moule.

Cette opération permet à la fois de réduire les coûts d’outillage et d’éviter les accessoires supplémentaires pour le moule. Le montant des fabrications augmentera à cause des inserts installés manuellement et le coût par pièce en raison de la durée élevée des cycles et des techniques manuelles de moulage.

Éviter les détails inutiles

Les surfaces texturées, les numéros de pièces moulées et les logos de l’entreprise sont des détails importants, mais compte tenu des objectifs à atteindre, certains d’entre eux ne sont pas toujours indispensables.

Les numéros permanents sur les pièces sont des éléments incontournables dans les applications aérospatiales et militaires. Il est donc recommandé d’opter pour des polices simples pour le fraisage, notamment Century Gothic Bold, Arial et Verdana.

La taille à choisir doit être au-dessus de 20 points et la profondeur de 0,25 à 0,38 mm. Il est conseillé de privilégier le marquage en creux par rapport au relief, car il facilite l’usinage du moule prototype. Il faut également mettre un peu de dépouilles pour faciliter l’éjection de la pièce.

Se servir d’une approche à empreinte centrale

Le recours à l’empreinte centrale est une technique économique qui permet de réduire le budget. Cette opération est plus avantageuse que le moulage de grandes parois et de surfaces nervurées. Pour la fabrication d’un boîtier électronique ou de toute autre pièce en forme de boîte, il est conseillé d’utiliser une empreinte, dont les parois s’insèrent profondément dans la base du moule. Pour ce faire, il est nécessaire de se servir de matériels élancés pour concevoir les détails en fond de moule.

On peut par exemple travailler l’aluminium autour du noyau et mouler la pièce tout autour. La méthode de l’empreinte centrale facilite les finitions de surfaces lisses, assure une bonne ventilation, optimise l’éjection et supprime le besoin d’angles de dépouille trop prononcés.

Diminuer les finitions esthétiques

L’esthétisme des pièces nécessite généralement un grenaillage, une électroérosion ou un polissage fin du moule. Ces opérations augmentent les frais de moule. Toutes les fabrications qui dépassent une finition PM-F0 (usinée) nécessitent certains travaux manuels, jusqu’à une finition miroir SPI-A2. Il est conseillé d’éviter ce type de finition si elle n’est pas obligatoirement nécessaire. Le polissage de la zone importante est la meilleure solution pour faire des économies. Il faut donc éviter de polir tout le moule.

Fabriquer de mêmes pièces appariées

Le processus de fabrication de pièces appariées consiste à réaliser les fixations de sorte qu’elles puissent marcher dans les deux directions. Cette opération permet de concevoir des pièces universelles et nécessite l’utilisation d’un seul moule. Elle permet donc de réduire le montant du budget.

Procéder à la transformation des moules

Le retrait de métal dans un moule déjà fabriqué est très facile. Par contre, son insertion s’avère être une opération difficile et souvent impossible lorsqu’on procède par une injection rapide. Vous pouvez ajouter du plastique, mais vous ne pouvez pas le retirer. Ce système de conception est nommé : le sens retouche du moule. Diverses pièces moulées par injection nécessitent généralement de nombreuses modifications avant d’obtenir un modèle final. Il est donc conseillé, au lieu d’acheter de nouveaux moules pour chaque révision, de mettre en planification qui permettra d’utiliser le moule à plusieurs reprises. Il faut débuter par une conception, mouler le nombre de pièces qu’on souhaite fabriquer et ré-usiner le moule pour lui apporter des détails supplémentaires ou accroitre la taille de la pièce et refaire le moulage.

L’efficacité de cette technique n’est pas totalement vérifiée, mais lorsqu’elle est bien appliquée, il est envisageable de faire des économies sur le développement des moules.

Voir l’analyse de faisabilité

Diverses entreprises proposent généralement une analyse de faisabilité gratuite. Cet élément dévoile les différents problèmes et indique des améliorations pour la conception. Les angles de dépouille insuffisants, les détails non usinables et les géométries impossibles sont quelques exemples de conception qui peuvent et doivent être améliorés avant une validation. Il est conseillé de bien analyser ces suggestions et de recourir à un spécialiste pour toutes les préoccupations en rapport avec la conception.

Se servir de moules multi-empreintes ou famille

Si vous avez besoin de nombreuses pièces fabriquées par un processus de moulage par injection plastique, sachez que vous pouvez utiliser des moules en aluminium dotés de deux, quatre ou huit empreintes. Cette technique permet de diminuer considérablement le prix par pièce, mais elle accroit le montant du moule.

Notons qu’on peut concevoir de nombreuses pièces qui s’adaptent parfaitement les unes aux autres. En effet, on peut mouler des éléments différents en une seule opération. On peut donc fabriquer un moule pour de nombreuses et différentes pièces, mais il faut respecter certaines conditions. En effet, chaque produit doit être conçu avec la matière. Ensuite, chaque pièce doit avoir une forme et un volume semblable. En effet, la durée de fabrication doit être équivalente. Enfin, toutes les pièces doivent pouvoir contenir dans une même empreinte et laisser le moule fonctionner sans problème.

Notons qu’on peut associer certaines pièces avec une charnière fonctionnelle. Cette technique favorise par exemple le moulage de deux moitiés d’un conteneur en forme de coquille. Par ailleurs, il va falloir se servir d’un assemblage de type broche pour l’ouverture et la fermeture. Le seul problème dans cette technique est qu’on doit obligatoirement utiliser une matière flexible et résistante telle que le polypropylène (PP).